Problemas e soluções da alimentação de peixes aquáticos
Alimentação aquática
Perguntas/Soluções Frequentes
1、 A superfície da partícula é irregular
Tem um grande impacto na aparência dos produtos acabados, e é fácil desmoronar quando colocado na água, com baixa taxa de utilização. Os principais motivos são:
(1) As matérias-primas são trituradas muito grosseiramente e não são totalmente amadurecidas e amolecidas durante o processo de têmpera, de modo que não podem ser bem combinadas com outras matérias-primas ao passar pelo orifício do molde.
(2) Na fórmula de ração aquática com alto teor de fibra bruta, as matérias-primas são misturadas com bolhas de vapor durante o processo de condicionamento. Ao pressionar as partículas, essas bolhas estouram devido à diferença de pressão entre o interior e o exterior do molde, resultando em uma superfície irregular das partículas.
Controle o esmagamento
Atualmente, na produção de farinha de peixe, as matérias-primas a granel são feitas de peneiras de pó fino de 1,2 mm. A frequência de uso das peneiras e o grau de abrasão dos martelos são bem controlados para garantir a finura da britagem.
Controlar a pressão do vapor
De acordo com a fórmula, a pressão do vapor deve ser ajustada razoavelmente durante a produção, geralmente controlada em cerca de 0,2. Como existem muitos materiais de fibra bruta na fórmula de alimentação aquática, são necessários vapor de melhor qualidade e tempo de condicionamento razoável.
2、 Má resistência à água de partículas
Esse tipo de problema é o problema mais comum em nossa produção diária, que geralmente está relacionado aos seguintes fatores:
(1) Curto tempo de revenimento e baixa temperatura de revenimento causam revenimento irregular ou insuficiente, baixo grau de maturação e umidade insuficiente.
(2) Os materiais adesivos, como amido, são insuficientes.
(3) A taxa de compressão é muito baixa.
(4) O teor de óleo e a proporção de matérias-primas de fibra bruta na fórmula são muito grandes.
(5) Fator de granularidade de esmagamento.
Medidas de tratamento:
(1) Melhore a qualidade do vapor, ajuste o ângulo da lâmina do condicionador, prolongue o tempo de têmpera e aumente adequadamente o teor de umidade das matérias-primas.
(2) Ajuste a fórmula, aumente adequadamente as matérias-primas de amido e reduza a proporção de matérias-primas de gordura e fibra bruta.
(3) Adicione adesivo, se necessário. (pasta de bentonita sódica)
(4) Melhorar a taxa de compressão
(5) Controle a finura da moagem
3、 As partículas contêm muito pó
Geralmente, é difícil garantir a aparência do pellet feed após o resfriamento e antes da triagem. O cliente relatou que há muitas cinzas e pós finos no pellet. Da análise acima, acho que há várias razões:
A. A superfície da partícula não é lisa, a incisão não é limpa e as partículas são soltas e fáceis de produzir pó;
B. A triagem da tela de classificação não está completa, a malha da tela está bloqueada, a bola de borracha está seriamente desgastada, a abertura da malha da tela não corresponde, etc;
C. Há mais cinzas finas no armazém de produto acabado e o desembaraço não está completo;
D. Existem perigos ocultos na remoção de poeira da balança de embalagem;
Medidas de tratamento:
A. Otimize a estrutura da fórmula, selecione razoavelmente o molde do anel e controle a taxa de compressão.
B. No processo de granulação, o tempo de condicionamento, quantidade de alimentação e temperatura de granulação devem ser bem controlados para amadurecer e amaciar totalmente as matérias-primas.
C. Certifique-se de que a seção de partículas esteja limpa e use uma faca macia feita de tira de aço.
D. Ajuste e repare a tela de classificação e use uma configuração de tela razoável.
E. O processo de triagem secundária sob a caixa do produto acabado pode reduzir bastante a proporção de pó.
F. O armazém e as linhas de produtos acabados devem ser limpos a tempo. Além disso, é necessário melhorar o dispositivo de acondicionamento e despoeiramento da pesagem. É melhor usar pressão negativa para remoção de poeira, o que é ideal. Especialmente no processo de embalagem, o empacotador deve bater regularmente no balde tampão da balança de embalagem para remover a poeira.
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